Marconn
Marconn-Viltec Viltec Vilanova Design
Torretas concebidas con conciencia ecológica.
Antes de abordar el proyecto en sí, resulta relevante contextualizar su origen. Paula Vilanova, fundadora de la empresa Viltec, desarrolló la idea inicial en el marco de su Proyecto Fin de Grado en Elisava. Durante este proceso, recibió mi asesoramiento y acompañamiento, y su proyecto culminó en una propuesta sólida de negocio y en una primera aproximación rigurosa al diseño y desarrollo del producto.
Años más tarde, Paula decidió retomar el proyecto con el objetivo de llevarlo al mercado y solicitó mi apoyo para definir los siguientes pasos en relación con el diseño del producto. De esa conversación surgió una colaboración de más de tres años, en la que se abordó el diseño y desarrollo industrial del sistema, mientras su fundadora lideraba la consolidación del proyecto empresarial.
El proyecto nace a partir de la detección de una problemática habitual en los puertos deportivos relacionada con el suministro de servicios a las embarcaciones. En la mayoría de instalaciones, el sistema tradicional se basaba en el cobro de una cuota fija por amarre, desvinculada del consumo real de agua y electricidad. Esta situación impedía a los usuarios tener conciencia del uso efectivo de los recursos y, al mismo tiempo, no reflejaba un modelo de pago acorde al consumo realizado.
En algunos puertos se contabilizaba el consumo eléctrico mediante contadores convencionales, pero el proceso de lectura obligaba a retrasar la salida de las embarcaciones y a ajustarse a horarios en los que hubiera personal disponible. El consumo de agua, utilizado tanto para el llenado de depósitos como para tareas de limpieza, no se contabilizaba en ningún caso.
La propuesta desarrollada inicialmente planteaba un sistema integral de gestión basado en dos elementos complementarios: una solución digital, en forma de software para la consulta y gestión de los suministros, y un producto físico, una torreta inteligente equipada con contadores conectados a la red. El objetivo principal era fomentar un uso más responsable y consciente de los recursos.
El principal cliente de este sistema producto-servicio serían los propios puertos deportivos, por lo que resultaba esencial comprender en profundidad su funcionamiento, sus necesidades reales y sus limitaciones operativas. En este contexto, Port Ginesta, en la costa catalana, fue uno de los primeros puertos en apostar por el servicio. Su experiencia resultó clave para ajustar la propuesta y sus instalaciones sirvieron como banco de pruebas para los primeros prototipos.
El diseño inicial establecía con claridad los requisitos funcionales del producto: suministro de agua y electricidad, integración de una luz de balizamiento y alojamiento seguro de toda la electrónica necesaria para la gestión inteligente del sistema en el interior de la torreta.
Desde el punto de vista formal, era fundamental ofrecer versatilidad en las zonas de conexión de agua y electricidad, debido a la gran variedad de muelles y pantalanes existentes. Asimismo, debía contemplarse la adaptación a distintos amperajes en función del tipo de embarcación.
Tras los estudios iniciales y las conversaciones con los gestores de diversos puertos, se definió que cada torreta debía dar servicio a entre uno y cuatro usuarios, con conexiones situadas en los laterales para reducir riesgos durante su utilización.
Con los requisitos definidos, el desarrollo comenzó con la selección de los procesos productivos, teniendo en cuenta las previsiones de fabricación en las fases iniciales. En una primera etapa se optó por un carenado fabricado en fibra que recubriera un chasis de acero inoxidable encargado de soportar los sistemas hídricos y eléctricos.
El uso de fibra para el carenado permitió mejorar formalmente la propuesta inicial y facilitar su integración en los entornos portuarios. Además, ofrecía la posibilidad de incorporar registros de acceso que facilitaran la instalación y el mantenimiento de los distintos componentes internos.
Una vez disponibles los primeros prototipos, se procedió a su instalación en Port Ginesta con el objetivo de testear el sistema en condiciones reales y detectar oportunidades de mejora, tanto en el uso final como en los procesos de instalación.
Varias de las mejoras identificadas se orientaron a facilitar el acceso a las zonas interiores. Otras se centraron en simplificar la instalación, permitiendo un ensamblaje completo en fábrica y ofreciendo una solución plug-and-play a los clientes.
Pero la modificación más relevante, que implicó replantear los procesos productivos, estuvo relacionada con la necesidad de garantizar la estanqueidad entre la zona hídrica y la eléctrica ante posibles fugas accidentales.
La protección frente al agua de lluvia se resolvía de forma relativamente sencilla mediante sistemas de juntas adecuadas en los registros. Sin embargo, el aislamiento completo entre los sistemas hídricos y eléctricos resultaba más complejo con la solución inicial de chasis y carenado en fibra.
Ante esta limitación, se decidió replantear el sistema constructivo y optar por el uso del rotomoldeo para la fabricación de la torreta. Esta decisión permitió eliminar el chasis central y sustituirlo por una estructura específica para soportar el cuadro eléctrico, fijada directamente a la base rotomoldeada, mientras que la propia base de rotomoldeo disponía cavidades distintas para cada sistema.
Para la instalación en pantalanes y muelles se diseñó una placa de anclaje que permitía realizar ajustes en función de las características específicas de cada emplazamiento. Al mismo tiempo, esta solución incorporaba un sistema de unión de sacrificio que permitía que la torreta se desprendiera del suelo en caso de impacto significativo por parte de una embarcación o vehículo, minimizando así los costes de reparación de los mismos.
El uso del rotomoldeo para la fabricación del carenado y de las tapas de registro ofreció además la posibilidad de integrar insertos en las distintas piezas. En este modelo se emplearon dos tipos de insertos: unos destinados a alojar roscas métricas de diferentes dimensiones para la fijación de los componentes internos, y otros específicos para la fijación de las tomas de agua.
Para este fin se diseñó un inserto específico fabricado en acero inoxidable de uso alimentario, integrado directamente en los moldes de rotomoldeo de la base. Su geometría exterior aseguraba su posición y facilitaba el montaje, garantizando la correcta alineación de las roscas, tanto para los elementos internos como para los externos.
El desarrollo del sistema eléctrico, llevado a cabo por un compañero ingeniero electrónico, debía integrar todos los sistemas de protección y gestión del consumo eléctrico.
La correcta ordenación de los componentes dentro del cuadro eléctrico resultaba esencial para facilitar el montaje y minimizar la longitud del cableado. Así como para minimizar las interferencias entre componentes y señales.
Las distintas configuraciones previstas para los clientes obligaron a sistematizar el cuadro eléctrico con el objetivo de evitar errores en producción y reducir la aparición de incidencias durante el montaje y la instalación.
Para ello, se modelaron en 3D todas las configuraciones posibles del cuadro eléctrico y se desarrollaron manuales de montaje detallados para cada una de las configuraciones, de manera que cualquier operario pudiera ensamblarlos de forma correcta y eficiente.
El sistema hídrico, con un menor número de componentes y configuraciones, planteó un reto relevante a nivel mecánico y productivo. La elevada presión del agua en pantalanes y muelles exigía que el sistema fuera capaz de soportar los golpes de ariete que se generan en los colectores.
Se diseñaron y testearon distintos colectores con geometrías y soluciones constructivas diversas. Sin embargo, fueron finalmente descartados al no resultar viable alcanzar un equilibrio óptimo entre resistencia, capacidad de caudal, costes de producción y las limitaciones de espacio de la zona hídrica.
Para la producción final se optó por el uso de componentes estándar, una decisión que garantizaba la resistencia del sistema y permitía optimizar los costes asociados a su fabricación y mantenimiento.
Con el fin de definir con precisión la disposición de canalizaciones y componentes, se desarrolló un utillaje específico que permitió validar la viabilidad del conjunto de cara a su producción seriada y a los procesos de montaje.
La producción, realizada íntegramente en las instalaciones de la empresa en Cataluña, se organizó por estaciones de trabajo diferenciadas: mecanizado y preparación del carenado, sistema eléctrico, sistema hídrico, montaje final y testeo.
Para facilitar las operaciones y adaptar los puestos de trabajo al producto, se diseñaron mesas, herramientas y utillajes específicos, ajustados a las distintas configuraciones que debían producirse.
El uso del rotomoldeo permitió trabajar de manera flexible en los acabados del producto. A los acabados lisos tradicionales se incorporaron acabados con efecto granito y soluciones realizadas en plástico reciclado, que aportan una estética más orgánica y una variabilidad visual muy bien valorada por los clientes.
A partir de esta torreta surgió la necesidad de desarrollar dos nuevos tamaños. Uno de mayor capacidad, destinado a embarcaciones de gran tamaño y de uso profesional, y otro de dimensiones más reducidas, pensado para pantalanes pequeños y embarcaciones de menor eslora.
Torreta Marconn Compact
Torreta Marconn Helm
Torreta Marconn Industrial
Hasta la fecha se han realizado instalaciones en más de veinticinco puertos de las costas española, francesa y africana, con más de 2.300 torretas instaladas en total. Este modelo también se ha adaptado para su uso en campings y áreas de autocaravanas, un sector que comparte necesidades similares a las de los puertos deportivos en materia de control y gestión de suministros.
Imágenes y vídeo de producto inicial: Paula Vilanova Imágenes de producto final: Viltec y Óscar Pérez